Пройдя через пропускной пункт, оказываюсь в фойе завода.  Заместитель начальника цеха Николай Михайлович Гречко – мой гид, который готов познакомить меня с заводскими цехами, дать мне возможность понаблюдать за процессом работы.

В самом начале беседы узнаю, что электромеханический завод обеспечивает комплектующими, кроме ЗАО «Атлант» (Барановичский станкостроительный завод филиал ЗАО “Атлант”), Барановичский станкостроительный завод, СП ОАО «Брестгазоаппарат», ОАО «Электроаппаратура» (г.Гомель), ОАО «Айсберг» (г.Смоленск),  «Минский завод автоматических линий им. П.М. Машерова».

Немного истории

История завода начинается с 1976 года, когда Брестский электромеханический завод открыл свой 11-й цех в Давид-Городке.

– Первоначально это было небольшое механическое производство, которое позже переросло в электромонтажное, –  рассказывает Николай Гречко.  – Мы делали узлы для электронно-вычислительных машин (так тогда назывались компьютеры, которые представляли собой большие шкафы с тезами – типовыми элементами замены). 

Постепенно и достаточно успешно развивалось электромонтажное производство. Тогда было 2 монтажно-сборочных цеха и 1 электро-механический. Выпускали много продукции для военных нужд на представителя-заказчика: изготавливали  различные приборы и электронные узлы к атомным подводным лодкам. Рабочие направлялись на подлодки и устраняли неполадки, если таковые случались, в изделиях завода. Кроме того, здесь изготавливали сложные предметы, различные блоки питания. Численность рабочих в то время составляла около 1.400 человек.

С развалом СССР всё, что касалось электронно-вычислительной техники, ушло, тем более начали появляться первые импортные компьютеры, которые заменили электронно-вычислительную технику. Завод поначалу держался неплохо за счёт того, что изготавливал электророзжиг (порядка 60 тысяч изделий в месяц) для газовых плит Брестского завода – каждая плита комплектовалась электророзжигом ДГЭМЗа.

Ситуация ухудшалась. В связи с этим часть людей уволилась, осталось 800-900 человек. Даже тогда, когда  в 1993-1996-е годы на предприятиях по республике зарплаты были небольшие, на заводе получали самые высокие зарплаты в районе. Завод жил за счёт выпуска ширпотреба: электророзжига, радиоприёмников, электрогрелок, электрических звонков, модификаций паяльника, электрошашлычниц и другой продукции. Население было неплатёжеспособным, товар брался под реализацию. Настали времена, когда численность завода снизилась практически до 330 человек. Зарплату в 30 долларов получал далеко не каждый.

Жизнь налаживается

Министерство промышленности обязало два филиала ЗАО «Атлант» – Минский и Барановичский заняться наменклатурой и загрузкой Давид-Городокского завода. Сначала под контролем Минпрома здесь были  проведены констуктивные изменения, особенно Барановичским станкостроительным заводом (БСЗ) ЗАО «Атлант». Именно восьмой цех открыт с целью производства пускозащитного блока к компрессорам холодильников.

Николай Гречко обратил внимание на то, что этот цех, по которому мы проходим, сделан силами строителей Барановичского филиала. Как видно, всё делалось очень аккуратно, добротно и удобно для людей. Рабочие места оборудованы достаточно хорошо, в цехе тепло, светло. Именно в 8-ом цехе выполняются заказы БСЗ филиалом ЗАО «Атлант». Этот участок работает в круглосуточном трёхсменном режиме. Проводится сборка и завершается процесс изготовления пускового и защитного реле. Кроме ручной работы, используется оборудование, осуществляющее сборку в автоматическом и полуавтоматическом режиме. Часть оборудования для этого передана заводу в аренду БСЗ, часть закуплено предприятием и является его собственностью. Тут же осуществляется упаковка готовых изделий.

Производство день за днём

Литейный цех – высокое просторное помещениее с большим количеством станков для литья деталей. Удивляет, что здесь практически не видно рабочих. Как оказывается, в цеху всё автоматизировано, поэтому здесь постоянно работают только 4 литейщика и 2 наладчика. Цех оснащён машинами отечественного производства и импортным оборудованием. Японские и белорусские станки производят литьё деталей (их легко отличить по цвету: синие – белорусские, светло-зелёные – японские). Часть оборудования арендуется у ОАО «Атлант», три машины для литья завод приобрёл за собственные средства.

Литьё из алюминиевых и цинковых сплавов на машинах литья осуществляется под давлением. Станок включён, робот достаёт из него отлитую деталь. Если присмотреться – это две соединённые детали, которые робот разрезает и бросает в стоящие рядом полиэтиленовые мешки. Перемычку, соединяющую детали, также направляет в отдельную тару. В это время внутри станка идёт второй тип литья… Эти машины могут выпускать 40 наименований пластмассовых деталей.

Выпускаемые пластмассовые изделия предназначены также и для сборки пусковых и защитных реле компрессора холодильных установок. Отлитые и очищенные детали поступают в сборочный цех. Полимеры и пластификаторы для процесса производства поставляет БСЗ, полимерные материалы закупаются за рубежом.

На литейном участке светло, тепло и очень шумно. Человеку, никогда не работавшему на заводе, тяжело привыкнуть к шуму машин. Литейщик пластмассы Елена Комар, вопреки моему утверждению, говорит, что ей нравится работать на литейном участке. И всё равно очень шумно.

В механическом цехе тоже шумно. Здесь налажено механообрабатывающее производство – механическая обработка деталей тел вращения и деталей сложной конфигурации, как на универсальных станках, так и на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Современным шлифовальным оборудованием оснащён участок шлифовки. Зачистку алюминиевых литейных деталей вижу в этом цехе. Труд  механический: повторение одного и того же действия длительное время утомительно. Знакомимся с работником, который механическим путём зачищает детали – Михаил Алексеевич.  Он сообщает, что за смену зачищает до 1000 и более деталей.

В монтажно-сборочном корпусе собирают ширпотреб. Это электропаяльники (их 7 видов), электрические грелки и пледы, замки накладные для запирания дверей подсобных помещений и внутренних дверей в квартирах, звонки электрические бытовые, рамки ножовочные ручные для выполнения слесарных работ по ручной резке металла, вилки опресованные для присоединения электрических машин и приборов бытового назначения к электрической сети переменного тока, сетевые шнуры для подключения бытовой техники и аппаратуры к розетке. Кстати, сборка этого ширпотреба – очень кропотливый ручной труд, требующий сосредоточенности и внимания. Данное производство не носит линейный характер, построено на выполнении конкретных заказов.

32 года работает на сборке Елена Михайловна Пашкевич. «За это время  пришлось освоить разные специальности: швея, монтажник радиоаппаратуры, слесарь-сборщик. В целом, работа нравится», – заключила Елена Пашкевич. Умелые руки Елены Михайловны быстро собирают звонок. Для этого берётся плата, припаиваются, согласно технической документации, все радиоэлементы, излучатель. Берётся корпус, складывается звонок, упаковыется, добавляются и комплектующие. Как оказалось, производство звонка – очень трудоёмкая работа. Не менее кропотливый труд и начальная  подготовка паяльника к работе: очень много надо сделать подготовительных операций.

Слесарь-сборщик и швея Нина Петровна Свиридчук (более 30 лет на ДГЭМЗе) показывает и рассказывает, как собирается электрогрелка: «К нам поступают шнуры из другого цеха, мы их обрабатываем. Припаиваем платочки на грелку, делаем сборочку, получается переключатель. Такой шнур соединяем с подготовленной грелкой. Элетрогрелка готова!»

Инвесторы не торпопятся с вложениями

Обошли по периметру территорию завода. Площадь, занимаемая им, внушительных размеров. Здесь расположены новые и старые корпуса. «В новые корпуса перешли работать в 90-м году, в цеха переходили поочерёдно, – комментирует Николай Гречко. – Некоторые цеха сейчас не работают, некоторые – модернизируются». Например, здание гальвонического цеха так и осталось недостроенным. В настоящее время завод продаёт  некоторые помещения для производства, складов. К сожалению, учитывая отдалённость Давид-Городка от столицы и областных центров (около 300 км до Бреста, до Минска, до Гомеля), инвесторы не тороптся делать вложения.

Дотянуться бы в зарплате до столицы!

В холодное время помещение завода отапливатся. На рабочих участках тепло, а вот в коридорах – холодно. Обогреваются только необходимые площади. Для экономии тепла в производственных цехах сделан ремонт, утеплена кровля, в рабочих кабинетах – новые окна. Для дополнительного обогрева производственных помещений используется вторичная теплоэнергия от литейных машин: тёплый воздух от охлаждающего компрессора посредством вентиляционной системы возвращается обратно в цех. Таким образом завод экономит тепловую энергию, которая предоставляется котельной ЖКХ.

На 1 апреля 2013 года численность работников ДГЭМЗа составила 482, средняя заработная плата на предприятии – 1.950.000 рублей. Как отмечают на заводе, с приходом «Атланта» увеличилась зарплата, хотя она далеко не такая в сравнении с той, которую получают в Барановичах и Минске.

Работа на заводе идёт в основном в две смены. Существует производство, где в две смены не успевают, поэтому есть трёхсменка и даже сквозной график в семь дней.

Планы на будущее основаны на науке

Посещение завода заканчивается в кабинете директора Эдуарда Николаевича Степуры. «108, 5% темпа роста к прошлому году завод выполнил, – сообщил Эдуард Степура. – Планируется к июню запустить новый  участок по изготовлению клапанной пластины. Это деталь к компрессору холодильников, – поделился с планами на будущее директор завода. – К июню на новом подготовленном участке мы освоим производство».

Согласно программе модернизации завода, планируется внедрить в производтво светодиодный светильник для холодильников «Атлант». Главным инженером завода с конструкторским отделом и Академией наук разработан керамический нагреватель вместо чугунного для электроплит.

К слову, в 2012 году заводом в бюджет перечислено 4 миллиарда 573 миллиона рублей, 50% из которых – в фонд соцзащиты.

Лозунг ДГЭМЗа – «Судьба завода – моя судьба». И сейчас, когда пишу этот репортаж, думаю: а ведь на самом деле судьба многих заводчан неразрывно связана с судьбой завода. И переживают они за предприятие по-настоящему, что сегодня встретишь не так уж часто. Так пусть она будет счастливой, эта общая судьба!